Detailed project
NB: this form is filled entirely by the ones submitting the innovation.
What is the issue addressed?
La déshumidification industrielle (salles blanches pharmaceutiques, agroalimentaire, semi-conducteurs, data centers) repose aujourd'hui sur des technologies énergivores — roues dessiccantes ou climatisation — qui nécessitent des températures de régénération élevées (80°C et plus). Cela oblige les industriels à consommer beaucoup d'électricité ou de gaz pour un besoin qui pourrait être couvert par de la chaleur à bien plus basse température, souvent déjà disponible sous forme de rejets thermiques (chaleur fatale) mais aujourd'hui perdue faute de solution technique pour l'exploiter efficacement.
Ce même problème se pose de façon particulièrement critique dans les gigafactories de batteries lithium : les "dry rooms" où sont assemblées les cellules exigent un point de rosée extrêmement bas (jusqu'à -40°C), obtenu via une cascade de roues silice gel régénérées à haute température (80 à 140°C). Ce poste de déshumidification représente une part considérable (29 à 43%) de la consommation HVAC totale de ces usines — un enjeu énergétique majeur alors que l'Europe cherche à massifier sa production de batteries tout en respectant ses objectifs de décarbonation (Green Deal, Net-Zero Industry Act).
Le même problème se retrouve, sous une autre forme, dans les piscines collectives : pour évacuer les chloramines de l'eau, il faut ventiler en continu les bâches tampons avec un débit d'air important (1 000 à 3 000 m³/h), rejetant à l'extérieur un air chaud et saturé en humidité (~27°C, 85-100% HR) — donc de l'énergie et de l'eau perdues en permanence, alors que les gestionnaires de piscines (collectivités, opérateurs privés) sont sous forte pression financière et énergétique, avec des fermetures de plus en plus fréquentes faute de budget pour couvrir ces coûts.
Dans les trois cas — salles blanches industrielles, gigafactories de batteries, piscines collectives — le problème est le même : un besoin de traitement de l'air (assécher, ventiler) satisfait par des technologies qui ignorent une ressource thermique à basse température pourtant disponible sur site, d'où une surconsommation énergétique évitable et une empreinte carbone inutilement élevée.
How is the problem solved?
Notre innovation repose sur une membrane fine, perméable à la vapeur d'eau mais imperméable aux liquides. D'un côté de cette membrane circule l'air humide à traiter ; de l'autre, une solution saline (dessiccante) à température ambiante. La vapeur d'eau contenue dans l'air traverse naturellement la membrane pour être captée par la solution saline, qui se dilue progressivement — l'air ressort sec.
Pour pouvoir réutiliser la solution saline en continu, il faut en extraire l'eau captée. Les technologies classiques (roues dessiccantes) le font en soufflant de l'air chaud à 80-140°C au travers du support dessiccant. Notre échangeur permet de régénérer la solution à seulement 30-40°C — une température directement disponible sur le condenseur d'un groupe froid déjà présent sur site, donc sans consommation d'énergie supplémentaire dédiée à ce chauffage.
Application à chaque cas
Sur les salles blanches industrielles (NEODRY), ce mécanisme remplace directement la roue dessiccante : un seul étage d'échange suffit, la régénération se faisant en boucle fermée avec la chaleur du groupe froid existant.
Sur les gigafactories de batteries (DEEPDRY), où le point de rosée requis est extrême (-40°C), nous adoptons une approche hybride : une étape de condensation élimine d'abord le gros de l'humidité, puis notre échangeur à membrane traite l'essentiel de la charge restante, et une petite roue dessiccante classique ne fait plus que la finition sur les derniers microgrammes d'eau. Cette architecture est moins disruptive pour l'industriel, qui conserve son équipement existant en simple appoint plutôt que de le remplacer intégralement.
Sur les piscines collectives (NEWPOOL), le même échangeur déshumidifie l'air extrait des bâches tampons (récupérant la chaleur latente via un échangeur en polymère résistant à la corrosion), une pompe à chaleur transfère ensuite ces calories vers le circuit de chauffage du bassin, et la régénération de la solution saline produit simultanément de l'eau récupérée et de la chaleur réinjectée — deux flux valorisés au lieu d'être rejetés à l'extérieur.
Dans les trois cas, le principe reste identique : capter l'humidité par membrane, régénérer à basse température avec de la chaleur déjà présente sur site, et réduire ainsi la consommation électrique de 50 à 75% selon l'application.
What is the customer target?
Premiers clients / pilotes
La Mémère (fabricant de crèmes glacées) et une chocolaterie, deux sites pilotes NEODRY opérés via Dalkia Froid Solution (groupe EDF) — pilotes validés fin 2025, avec une validation tierce partie indépendante réalisée par le CNAM sur le site La Mémère. La décision de Dalkia d'équiper un 2ᵉ site après les résultats du premier est un signal fort de traction commerciale.
Chiffre d'affaires et sales funnel
Chiffre d'affaires à date : > 100 k€. Nous avons par ailleurs environ 2 M€ de devis dans le sales funnel — c'est aujourd'hui l'axe où la société concentre le plus d'efforts, avec une équipe commerciale qui s'étoffe pour transformer cette dynamique de pilotes validés en un rythme de vente soutenu.
Autres indicateurs de traction
Levée de fonds à ce jour (dilutifs et non dilutifs) : 3 M€
3 brevets
Partenariats avec des grands groupes énergéticiens (Dalkia/EDF) et intégrateurs (Equans, TCS control)
Adossement académique : spin-out de Mines Paris
Je mets à jour le fichier de contexte avec ces éléments (CA, sales funnel, statut pilotes, formulation "gigafactory française").
How is this solution different?
Notre architecture — canaux membranaires, collecteur associé, fonctionnement à pression atmosphérique (sans vide ni pressurisation) — nous distingue structurellement des solutions concurrentes, qui reposent généralement sur des équipements plus complexes. Cette architecture permet plusieurs avantages concrets face aux roues dessiccantes (Munters, Cotes) et AHU classiques :
Régénération à basse température (30-40°C) au lieu de 80-140°C, ce qui réduit la consommation électrique jusqu'à 4 fois par rapport à une roue dessiccante classique — et permet d'utiliser une chaleur fatale directement disponible (condenseur d'un groupe froid existant), sans investissement thermique supplémentaire.
Taux d'humidité absolue très faible atteignable à toute température de consigne, y compris à des points de rosée négatifs, sans avoir besoin de doubler les installations pour un fonctionnement continu — un vrai point de blocage pour les technologies concurrentes sur les besoins extrêmes (dry rooms de gigafactories notamment).
Refroidissement simultané possible sans surconsommation : la régénération est découplée du soufflage, donc elle ne pénalise pas la régulation de température de l'air sec — contrairement aux roues dessiccantes où les deux fonctions interfèrent.
Maintenance et exploitation simplifiées : membrane en polymère standard, peu onéreuse et facilement remplaçable ; solution dessiccante au CaCl2 compatible agroalimentaire ; connexion GTB par Modbus, alarmes intégrées, retour aux consignes très rapide ; le module de régénération peut être placé à l'extérieur (les roues dessiccantes classiques nécessitent une sortie d'air humide dédiée).
Le savoir-faire caché derrière l'architecture
Ce que la concurrence ne peut pas facilement répliquer, même en copiant l'architecture générale, ce sont les lois de pilotage de notre automate — gardées secrètes plutôt que brevetées. C'est ce savoir-faire opérationnel, construit sur nos références clients réelles (Dalkia, validation CNAM), qui optimise en continu la performance du système en conditions réelles.
